Fungsi Departement
Maintenance dan Repair
Dalam pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan
secara tepat antara faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi personil
yang mendukung.
Beberapa faktor yang
mempengaruhi pembentukan departemen perawatan adalah:
a. Jenis Pekerjaan
jenis pekerjaan
perawatan akan menentukan karakteristik pengerjaan dan jenis pengawasan.
Jenis-jenis pekerjaan perawatan yang biasanya dilakukan adalah : sipil,
permesinan, pemipaan, listrik dan sebagainya.
b. Kesinambungan Pekerjaan
Jenis pengaturan
pekerjaan yang dilakukan di suatu perusahaan atau industri akan mempengaruhi
jumlah tenaga perawatan dan susnan organisasi perusahaan. Sebagi contoh, untuk
pabrik yang melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja seminggu dengan satu
shift, maka program perawatan preventif dapat dilakukantanpa menganggu kegiatan
produksi dimana pekerjaan perawatan bisa dilakukan diluar jam produksi.
c. Situasi Geografis
Lokasi pabrik yang
terpusat akan mempunyai jenis program perawatan yang berbeda jika dibandingkan
dengan lokasi pabrik yang terpisah-pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya
tersebar akan lebih baik menerapkan program perawatan lokal masing-masing
(desentralisasi), sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan
akan lebih baik menerapkan sistem perawatan terpusat (sentralisasi).
d. Ukuran Pabrik
Pabrik yang besar akan
membutuhkan tenaga perawatan yang besar dibandingkan dengan pabrik yang kecil,
demikian pula halnya bagi tenaga pengawas.
a. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik
Ruang lingkup
pekerjaan perawatan ditentukan menurut kebijaksanaan manajemen. Departemen
perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan
membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen perawatan yang fungsinya
tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.
b. Keterandalan tenaga kerja yang terlatih
Dalam membuat program
pelatihan, dipertimbangkan terhadap tuntutan keahlian dan keandalan pada
masing-masing lokasi yang belum tentu sama.
Ø Prinsip-prinsip
Organisasi Departemen Perawatan
a. Perencanaan organisasi yang logis
Bertujuan untuk
mencapai tujuan produksi :
1. Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah
mungkin.
2. Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar.
3. Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis.
4. Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah
mungkin.
5. Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.
b. Fasilitas yang memadai:
1. Kantor : lokasi yang
cocok, ruangan dan kondisi ntempat kerja yang baik.
2. Bengkel : tempat
pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.
3. Sarana komunikasi :
telepon, pesuruh dll.
a. Supervisi yang efektif
Diperlukan dalam
mengelola pekerjaan, dimana :
1. Fungsi dan tanggung jawab jelas.
2. Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan.
3. Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan.
4. Cara untuk menilai hasil kerja
b. Sistem dan kontrol yang efektif :
1. Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan.
2. Kualitas hasil pekerjaan perawatan Ketelitian pekerjaan
perawatan (tidak terjadi over maintenance).
3. Penampilan kerja tenaga perawatan.
4. Biaya perawatan.
1. Jenis-Jenis Perawatan (Maintenance)
Di bawah ini merupakan pembagian perawatan secara skematik ;
Gambar 1. Skematik
Perawatan
Bentuk-bentuk
Perawatan
1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Adalah pekerjaan
perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara
perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).Ruang lingkup
pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan
penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar
dari kerusakan.
2. Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan
perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi
fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan
dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan
perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3. Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan
perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi
terus dalam melayani proses produksi.
4. Perawatan Prediktif
Perawatan prediktif
ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi
fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif
dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan perawatan
dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya
harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera
dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
1. Istilah-istilah Umum Dalam Perawatan
1. Availability:
Perioda waktu dimana
fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
2. Downtime:
Perioda waktu dimana
fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai atau dioperasikan.
3. Check:
Menguji dan
membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
4. Facility Register
Alat pencatat data
fasilitas atau peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi
peralatan atau fasilitas.
5. Maintenance management:
Organisasi perawatan
dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.
6. Maintenance Schedule:
Suatu daftar
menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang
menyertainya.
7. Maintenance planning:
Suatu perencanaan yang
menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan
waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.
8. Overhaul:
Pemeriksaan dan
perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas
sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
9. Test:
Membandingkan keadaan
suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.
1. User
Pemakai peralatan atau
fasilitas.
2. Owner:
Pemilik peralatan atau
fasilitas.
3. Vendor:
Seseorang atau
perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan
bangunan-bangunan.
4. Efisiensi:
5. Trip:
Mati sendiri secara
otomatis (istilah dalam listrik).
6. Shut-in:
Sengaja dimatikan
secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).
7. Shut-down:
Mendadak mati sendiri
atau sengaja dimatikan.
1. TPM (Total Productive Maintenance)
1. Pengertian TPM
Sebagai bagian dari Lean
Manufacturing, Total Productive Maintenance (TPM) adalah metode perbaikan yang dikembangkan untuk meningkatkan
produktifitas di area kerja, dengan cara meningkatkan kemampuan operator
merawat mesin hingga mampu mandiri dalam melakukan perawatan mesin minor.
Kegiatan dalam TPM meliputi beberapa hal
diantaranya adalah:
·
Keikutsertaan operator mesin
Semua operator mesin yang ada pada perusahaan tersebut harus
bertanggung jawab terhadap kerusakan dan kondisi mesin yang
digunakan untuk proses produksi. Sebisa mungkin mereka harus ikut
andil dalam pemeliharaan mesin sejak awal, misalnya saja adalah
dengan membersihkan mesin setelah digunakan, melumas mesin. Selain
itu operator mesin juga harus melakukan inspeksi pertama kali untuk
mengetahui bagaimana kondisi dari mesin yang digunakan tersebut.
·
Peran teknisi
Beberapa teknisi akan diperlukan dalam suatu
sistem meintenance tersebut namun teknisi-teknisi hanya
akan menyelesaikan masalah mesin ayau peralatan yang cukup serius seperti
halnya ketika terjadi perbaikan atau penggantian mesin dan mesin mengalami kerusakan
yang terlalu parah.
·
Peran staff teknik
Dalam suatu sistem operasional perusahaan
sangat baik bila dibentuk suatu staff teknik yang bertugas untuk
menganalisa permasalahan yang timbul, memberikan ide dan solusi
terhadap masalah yang timbul sekaligus memberikan pandangan tentang
maintenance yang baik bagi perusahaan.
2. Keuntungan TPM
Keuntungan TPM antara lain
membantu memelihara pabrik dan mesin agar selalu dalam kondisi prima, karena
operator mampu melakukan perbaikan-perbaikan kecil sehingga staf maintenance dapat fokus menangani permasalahan yang lebih serius.
Penghalang utama implementasi metode transformasi seperti TPM ini adalah
bagaimana merubah pola perilaku dasar atau budaya perusahaan.
Elemen yang terdapat pada Total Productive Maintenance
diantaranya:
· Menciptakan sistem preverentive
maintenance
Tujuan dari TPM adalah untuk menciptakan
suatu sistem yang berguna untuk memperpanjang umur dari mesin atau
peralatan yang dimiliki.
· Memaksimalkan kinerja mesin
Dengan adanya TPM tersebut maka kinerja mesin/
peralatan akan semakin maksimal secara keseluruhan. Dengan performa yang
maksimal tentu akan memudahkan dalam proses produksi.
· Adanya kerja sama banyak pihak
Adanya TPM akan melibatkan banyak pihak seperti
halnya pihak manajemen tertinggi dalam perusahaan, karyawan yang terdiri dari
teknisi maupun operator mesin.
3. Tujuan dari Total Productive Mantenance
Dalam pelaksanaannya
tentu ada tujuan yang ingin dicapai dalam TPM, kegiatan yang dilakukan dalam
TPM tersebut merupakan kegiatan yang mendukung bagi kegiatan lain yang
bersifat komersil. Seperti halnya kegiatan operasional perusahaan lainnya maka maintenance harus
dilakukan dengan efektif, efisien dan dengan mengeluarkan biaya
yang minim. Mesin (peralatan) akan sesuai dengan target yang
diharapkan karena tidak mengalami kerusakan.
Berikut beberapa tujuan dari TPM untuk
perusahaan menufactur:
· Produksi barang yang baik
Adanya perawat yang dilakukan pada
mesin (peralatan) menimbulkan proses produksi bahan mentah menjadi barang
setengah jadi atau barang jadi menjadi lebih maksimal. Kemampuan
berproduksi akan semakin baik karena mesin bisa beroperasi dengan baik tanpa
masalah apapun.
·
Menjaga kualitas
produk
Bila mesin atau peralatan yang digunakan untuk
produksi bagus maka kualitas produk yang dihasilkan juga cukup bagus.
Demikian juga sebaliknya, kualitas produk bukan hanya ditentukan oleh
bahan baku yang digunakan namun juga bergantung pada proses produksinya. Proses
produksi sangat bergantung pada mesin (peralatan) yang digunakan pabrik. Jadi
semakin bagus mesin yang digunakan maka semakin baik pula kualitas produk
yang dihasilkan.
· Meminimalkan biaya perawatan
Perawatan mesin harus dilakukan
secara bertahap, hal ini sangat membantu mengurangi biaya
perawatan ketika mesin rusak total. Sebelum mesin rusak maintenance harus
dilakukan secara terus menerus, tujuannya untuk menghindari kerusakan
yang parah sekaligus menghindari adanya penggantian sparepart
secara keseluruhan.
·
Jaminan keselamatan
kerja
Mesin (peralatan) yang digunakan saat
produksi bisa mencelakai karyawan ketika mesin tersebut
mengalami masalah. Sebelum hal itu terjadi sebaiknya dilakukan maintenance secara
terus menerus agar mesin bisa beroperasi dengan baik dan tidak menggangu
keselamatan pekerja.
·
Memperpanjang umur
mesin (peralatan)
Tiap perusahaan menginginkan masa pemakaian
mesin (peralatan) yang dimilikinya jauh dari perkiraan sebelumnya. Jika ingin
demikian maka mesin atau peralatan harus dirawat dengan baik sejak awal,
jangan menunggu saat mesin mengalami masalah atau bahkan mesin mengalami
kerusakan total baru ada tindakan perbaikan.
Beberapa pekerjaan maintenance untuk TPM diantaranya
adalah:
·
Membersihkan debu
Hal ini terlihat sangat sepele namun efeknya
bisa berpengaruh pada mesin yang digunakan untuk proses produksi.
Membersihkan debu tersebut adalah cara yang mudah dan ringan, selain itu cara
lain yang digunakan adalah denga memberikan pelumasan saat diperlukan dan
mengencangkan bagian mesin yanng telah kendur.
·
Perbaikan terhadap
mesin atau peralatan yang dianggap ringan
Untuk pencegahan terhadap peralatan atau
mesin agar tidak mengalami masalah adalah dengan cara melakukan
perbaikan terhadap mesin yang dianggap ringan.
Pekerjaan yang
bisa dilakukan untuk membersihkan serta melakukan perbaikan yang ringan
terhadap mesin makan meminimalkan kerusakan mesin tersebut. Hasil
dari pekerjaan yang tepat untuk hasil total productive
maintenance akan mengurangi peralatan atau mesin
yang dimiliki perusahaan. Tugas maintenance
kepada bagian-bagian lain bukan hanya bagian mesin diharapkan bisa
meningkatkan kesadaran bagi mereka berapa pentingnya perawatan terhadap
mesin (peralatan) produksi.
Kesadaran
masing-masing individu dalam suatu perusahaan tersebut adalah bersifat
mendidik mereka agar bertanggung jawab terhadap perawatan mesin maupun
komponen lain yang saling berhubungan satu sama lain. Konsep dalam Total
Productive Maintenance akan memberikan kesadaran tentang
bagaimana mesin (peralatan) tersebut mampu bekerja dengan baik, mengapa
mesin mengalami kerusakan, bagaimana cara memperbaiki mesin dengan baik,
serta bagaimana cara yang tepat untuk membedakan suara mesin yang bagus dengan
suara mesin yang tidak bagus.
Bila dalam suatu
perusahaan bukan hanya pihak maintenance atau bagian operator
mesin saja yang memiliki kesadaran maka tahap berikutnya adalah
pendelegasian tugas kepada karyawan atau operator untuk melakukan
pekerjaan seputar maintenance. Penjadwalan yang teratur untuk proses total
productive maintenance tersebut sangat efektif untuk peningkatan kualitas
produk yang dihasilkan.
1. 8 pillar dalam TPM
a. Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen ( Perawatan Otonomus)
Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan
tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin,
pemberian lubrikasi (minyak) dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau
pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan
pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar
Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih
dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan
sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.
b. Planned Maintenance (Perawatan Terencana)
Pilar Planned Maintenance menjadwalkan
tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi
dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. DenganPlanned Maintenance,
kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih
baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
c. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
Pilar Quality Maintenance membahas tentang
masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat
mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan
mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan
demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun
menjadi semakin rendah.
d. Focused Maintenance atau Kobetsu Kaizen
Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif
mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi
atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused
Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam
mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.
e. Early Equipment Management (Manajemen Awal Pada Peralatan Kerja).
Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan
pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan
mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah
agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal
pada waktu yang sesingkat-singkatnya.
f. Training and Education (Pelatihan dan pendidikan)
Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan
pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance).
Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat
menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya
produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.
g. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan ).
Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu
menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini,
Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta
bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat
kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala
kecelakaan).
h. TPM In Administration (TPM Dalam
Administrasi)
Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan
konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini
adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan
persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan
keuangan).
5. Apa Keuntungan Mempunyai departement
Maintenance And Repair (MR) Sendiri Dibandingkan Menyewa Kontraktor
dari Luar ?
1. Lebih murah biaya dan waktu yang lebih
efisien, dikarenakan jika menggunakan jasa kontraktor maka biaya anggaran yang
dibutuhkan terbilang mahal dan menunggu waktu yang terbilang lama, jika
peralatan (mesin) mengalami overhoul maka perusahaan tersebut dapat menyewa
kontraktor luar yang ahli dalam mesin tersebut..
2. Perusahaan yang memiliki departement
maintenance adalah perusahaan mandiri, dalam arti perusahaan itu dapat
memperbaiki mesin atau peralatan yang bermasalah tanpa menyewa kontraktor luar.
Dengan catatan setiap anggotamaintenance harus memiliki keahlian
yang dapat menunjang pekerjaan dalam memperbaiki mesin atau peralatan.
3. Lebih efisien dalam memperbaiki mesin atau
peralatan yang rusak, dengan demikian anggaran biaya yang dikeluarkan tidak
terlalu besar.
REFERENSI ;
http://ilmumanajemenindustri.com/8-pilar-tpm-total-productive-maintenance/
http://manajemenproduksi.com/apa-itu-total-productive-maintenance-dan-bagaimana-cara-menerapkan-tpm/
http://manajemenproduksi.com/apa-itu-total-productive-maintenance-dan-bagaimana-cara-menerapkan-tpm/
Tidak ada komentar:
Posting Komentar